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鍛件在鍛造工藝過程中需要注意哪些問題？

由于普通模鍛方法很難滿足機械零件的要求，一般說來存在如下兩方面的問題：一是鍛件走樣；二是表面質(zhì)量不易保證。正式這兩方面的原因，使得鍛件設(shè)計時，應(yīng)添加一層包覆零件外層的金屬，即余量；而且還得規(guī)定適當(dāng)?shù)墓?，以保證鍛件的誤差落在余量范圍之內(nèi)。

由于受到各種工藝因素的影響，鍛件實際尺寸不可能與名義尺寸相等，無論是高度方向還是水平方向都會有偏差，因而應(yīng)對鍛件規(guī)定允許的尺寸偏差范圍，這對控制鍛模工作壽命和鍛件檢驗都是必要的。鍛件尺寸公差具有非對稱性，即正公差比負公差大一些。

這是由于高度方向影響尺寸發(fā)生偏差的根本原因是鍛不足，而型槽底部磨損及分模面壓陷引起的尺寸變化卻是次要的。水平方向的尺寸公差也是正公差大于負公差，這是考慮到型槽磨損，鍛件錯移是難以避免的現(xiàn)象，而且均屬于增大尺寸的影響因素。再者負公差是指鍛件尺寸的下限，不宜過大，而正公差的大小不會導(dǎo)致鍛件報廢，正公差偏大對穩(wěn)定工藝，提高鍛模使用壽命有好處，因而有所放寬。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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大型筒類鍛件多應(yīng)用于壓力容器，壓力容器的發(fā)展趨勢是大型化和整體化，設(shè)備的大型化使鍛件尺寸越來越大，有些鍛件尺寸已超過現(xiàn)有壓機的鍛造能力。

筒體鍛件的主要制造過程包括煉鋼→鍛造→鍛后熱處理→性能熱處理→性能檢驗。其中熱加工工藝過程對產(chǎn)品質(zhì)量均有影響，因此可通過控制熱加工工藝過程來控制產(chǎn)品質(zhì)量。

筒節(jié)鍛件所用鋼錠采用精選的原材料和鐵合金，電爐冶煉加爐外精煉。鋼水經(jīng)合理控制化學(xué)成分、真空冶煉并真空澆注，保證得到高純凈度的鋼。

由于筒體鍛件尺寸超過現(xiàn)有水壓機的尺寸，無法利用水壓機直接鍛造出成品。筒體鍛件的鍛造在 150MN水壓機和筒體軋機上完成。先利用水壓機鍛造出半成品，然后在筒節(jié)軋機上軋制出成品。筒節(jié)的鍛造過程為：鐓粗、沖孔→芯棒、拔長→馬杠擴孔→軋制出成品。

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筒類鍛件質(zhì)量問題的解決方法及預(yù)防措施

為了避免氧化皮造成的質(zhì)量問題采取如下措施：在加熱墊鐵上鋪石棉氈，阻斷坯料與加熱墊鐵上氧化皮的粘連，但是高溫狀態(tài)下在墊鐵上鋪石棉氈比較困難同時容易造成石棉氈浪費，這種方法適合于重點產(chǎn)品；利用特種吊鉗的結(jié)構(gòu)特點，待筒節(jié)放置在馬架上后，將特種吊鉗合抱在筒節(jié)有氧化皮的部位，操作車夾持馬杠反復(fù)旋轉(zhuǎn)，帶動筒節(jié)旋轉(zhuǎn)將粘連的氧化鐵皮刮下。

為了避免由于料溫不均造成筒節(jié)在芯棒拔長時出現(xiàn)長短面和坯料被燒成橢圓的情況，可以采用將坯料保溫一定時間后，旋轉(zhuǎn)一定角度再進行保溫。

為了從根本上解決筒節(jié)端面折傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身本體等質(zhì)量問題，采用以下措施：設(shè)計漏沖脫附具避免端面折傷的產(chǎn)生；坯料沖孔(芯棒拔長)結(jié)束后采用吹氧(氣割)的方式將飛邊清除。

筒節(jié)出成品后由于自重將會使橢圓度增大， 所以采用立料裝置將出成品后的筒節(jié)豎立放置。

相對進給量和單道次壓下量是鍛造時的重要參數(shù)，相對進給量b／h(b為 寬；h為坯料高度)太小或太大都容易產(chǎn)生折傷，所以鍛造時相對進給量應(yīng)盡量滿足0．5—0．85。均勻的壓下量可以有效地避免壁厚不均、端面長短不齊等質(zhì)量問題。

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